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注塑模具應如何防止條紋缺陷發(fā)生

       1、設備選型不當:在選設備時(shí),機臺的熔膠量必須大于制品的熔膠量,注塑制件重量只能占機臺總熔膠量的85%。
       2、供料不足:加料口是否有"架橋"現象,可適當增加螺桿注射行程,增加供料量。
       3、原料流動(dòng)性差:改善模具澆注系統的滯流缺陷,合理設置澆膠位置,擴大澆口,流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴,適當提高原料溫度。
       4、澆注系統設計不合理:設計澆注系統時(shí),要注意澆口平衡,各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比,是各型腔能同時(shí)充滿(mǎn),澆口位置要選擇在厚壁部位,也可以采用分澆道平衡布置的設計方案。
       5、模具排氣不良:檢查有無(wú)冷料腔,或位置是否正確,對于型腔較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔,在合模面上可開(kāi)設深0.02-0.04mm,寬度為5-11mm的排氣槽,排氣孔應設置在型腔的充填處。此外在工藝操作方面,可通過(guò)提高模具溫度,降低注射速度,減小澆注系統阻力,以及減小合模力。
       6、模具溫度太低:開(kāi)機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度,若模具溫度升不上去,應檢查模具水道設計是不是合理。
       7、注射壓力不足:注射壓力與沖模長(cháng)度接近于正比例關(guān)系,注射壓力太小,充模長(cháng)度短,型腔充填不滿(mǎn),對此,可通過(guò)減慢射料前進(jìn)速度,適當延長(cháng)注射時(shí)間來(lái)提高注塑壓力。
2019/03/18 13:46:07 3562 次

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